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4月21日，長安UNI-T生產(chǎn)制造基地，以直播的形式，全程可視化，帶領(lǐng)用戶參觀UNI-T的智能化生產(chǎn)過程，解讀UNI-T背后的生產(chǎn)故事、技術(shù)難點和先進工藝。
- 4月21日，長安UNI-T生產(chǎn)制造基地，以直播的形式，全程可視化，帶領(lǐng)用戶參觀UNI-T的智能化生產(chǎn)過程，解讀UNI-T背后的生產(chǎn)故事、技術(shù)難點和先進工藝。
- 長安汽車UNI-T生產(chǎn)基地總投資25億元，占地面積47.5萬平方米，設(shè)計產(chǎn)能26萬輛/年，歷經(jīng)14.2個月的建設(shè)和發(fā)展，于2018年5月15日正式投入運營，主要生產(chǎn)SUV、MPV等車型，生產(chǎn)線采用了先進的工藝和設(shè)備。
- 沖壓車間總建筑面積25820㎡，有2條2400T雙臂全自動高速封閉式?jīng)_壓生產(chǎn)線，最高生產(chǎn)節(jié)拍達15（沖次數(shù)）/分鐘，車間年最大產(chǎn)能達700萬（沖次數(shù)）。
- 行車吊具在改良改善方面，車間員工充分運用自身的智慧和才能，充分利用現(xiàn)有資源，自行設(shè)計并制作行車吊具，安裝在生產(chǎn)線行車上，減少了沖壓生產(chǎn)線換模時間，按每年生產(chǎn)200天計算，一年可節(jié)省約200小時，極大的提高了換模效率，并降低了操作工人的勞動強度。
- 焊接車間總占地面積為42000㎡，主要由一條柔性化主線和一條剛性主線和車身儲運線構(gòu)成，設(shè)計產(chǎn)能26萬輛/年，最大產(chǎn)能為39萬輛/年。
- 在線檢測系統(tǒng)這套系統(tǒng)來源于德國康耐視，目前在整車制造行業(yè)處于一流領(lǐng)先水平，是基于視覺檢測和激光測量技術(shù)的在線非接觸測量系統(tǒng)，突破傳統(tǒng)三坐標(biāo)抽樣檢測限制，可100%實現(xiàn)整車工藝尺寸波動監(jiān)控，為工藝改進提供有效的數(shù)據(jù)支撐。
- 為確保100%無殘次品流轉(zhuǎn)至下工位，對固化VIN刻字壓印效果也進行了改善，徹底改進由人工檢查壓印方式，在壓印機器人增加光源與CCD高清攝像頭（后期可與視覺檢測系統(tǒng)連接），連接人工工位顯示器，將實時壓印效果傳輸在顯示器。并在位作業(yè)指導(dǎo)書增加檢查壓印效果步驟，確保壓印狀態(tài)。
- 自動化線機器人配置了產(chǎn)自德國庫卡的117臺機器人，100%實現(xiàn)零部件自動焊接與抓取，能夠在長安汽車各車型間快速實施全柔性化切換，工位間采用現(xiàn)今最為穩(wěn)定和效率最高的高速滾床傳輸，傳輸時間≤4S，較傳統(tǒng)傳輸效率提升200%以上。
- 長安汽車UNI-T生產(chǎn)基地總裝車間，作為長安汽車面積最大的車間，車間總占地91500㎡，主要由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構(gòu)成，設(shè)計產(chǎn)能26萬輛/年，最大產(chǎn)能為39萬輛/年，自動化設(shè)備149臺，占比達80%。
- 裝車間生產(chǎn)線設(shè)計節(jié)拍為65JPH。外觀檢查線，也就是總裝車間主線末端，整車就是在這里經(jīng)過五門調(diào)試、外觀檢查及汽油加注后下線。完成線共計2條，主要從事座椅、車門、正壓檢測、加注等工作。值得一提的是，四合一加注設(shè)備采用國內(nèi)設(shè)計國外加工形式，加注精度可達95%。
- 輪胎分裝線區(qū)域 最快節(jié)拍12S完成一個輪胎分裝，是目前國內(nèi)自動化水平最高的輪胎分裝線。輪胎分裝線裝配完成后，經(jīng)過二層平臺輸送到達輪胎合裝工位，并將輸送到達的輪胎采用螺旋狀設(shè)計下放至生產(chǎn)線。
- 總裝車間生產(chǎn)效率提高15%以上、資源利用率提高10%以上、產(chǎn)品研制周期縮短25%以上、運營成本降低15%以上、產(chǎn)品不良品率降低25%以上、關(guān)鍵制造裝備運行監(jiān)控率達到100%，總裝車間制造智能化出于同行業(yè)領(lǐng)先水平。
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